産業用ロボットの安全対策とは？法令遵守とリスク低減の具体策を解説

産業用ロボットの導入を検討している方向けに、避けては通れない「安全対策」の基本から、遵守すべき法令・規格、具体的な防護策までを網羅的に解説。リスクを最小限に抑え、人とロボットが共存できる安全な現場づくりを支援します。

産業用ロボット導入に欠かせない安全対策の基本

なぜ「安全対策」が最優先なのか

産業用ロボットは、高速・高トルクで動作するため、接触した場合には重大な労働災害につながる恐れがあります。自動化による生産性向上は大きなメリットですが、「止まらない機械」であるロボットと作業者が安全に共存するためには、ハード・ソフト両面での適切な対策が不可欠です。適切な安全設計を行うことは、従業員の安全確保だけでなく、企業の社会的責任や生産停止リスクの回避にも直結します。

遵守すべき法令と国際規格（安衛則・ISO/JIS）

主要な安全規格の一覧

ロボットシステムを構築する際、まず参照すべきなのが以下の規格です。これらに準拠することで、客観的な安全性を担保できます。

規格番号	内容の概要
ISO 10218-1/2	産業用ロボットおよびロボットシステムの安全要求事項
JIS B 8433-1/2	ISO規格に整合した日本国内の産業用ロボット安全基準
ISO/TS 15066	協働ロボット特有の技術仕様（接触力などの制限値）

具体的な安全対策の比較とアプローチ

対策手法のメリット・デメリット比較

安全対策には大きく分けて「物理的隔離」と「技術的検知」があります。現場のスペースや作業頻度に合わせて適切な手法を選択することが、安全と生産性の両立につながります。

対策手法	主な特徴	メリット	デメリット
物理的防護（安全柵）	金網やパネルでロボットを囲う	確実性が高く、部品の飛散も防げる	広い設置スペースが必要。アクセスが不便
技術的保護（センサー）	ライトカーテンやスキャナーを使用	省スペースで、作業者の出入りがスムーズ	遮光や反射などの環境変化に注意が必要

人的対策（特別教育・マニュアル）

設備の充実だけでなく、扱う人の教育も欠かせません。法令により、産業用ロボットの「教示（ティーチング）」や「検査」等の業務に従事する者には、特別教育の受講が義務付けられています。正しい操作知識と異常時の対応フローを周知徹底することが、事故の未然防止につながります。

リスクアセスメントの進め方

危険源の特定から低減措置まで

安全対策を施す際の基盤となるのが「リスクアセスメント」です。以下のステップで進めることが推奨されます。

• 危険源の特定： 挟み込み、巻き込み、飛散などあらゆるリスクを洗い出す。
• リスクの見積り： 負傷のひどさと発生確率から、リスクの大きさを判定する。
• 優先度の決定： 重大なリスクから順に対策の優先順位を付ける。
• 低減措置の実施： 本質的安全設計、防護措置、使用上の情報の順に対策を講じる。

このプロセスを繰り返し、許容可能なレベルまでリスクを低減させることが重要です。

協働ロボットの安全基準（80W規制緩和）

フェンスなしでの導入が可能に

従来、出力80Wを超える産業用ロボットは安全柵による隔離が必須でした。しかし、現在は適切なリスクアセスメントと機能安全の適用を条件に、80W以上のロボットでも安全柵なし（協働運転）が認められています。これにより、人とロボットが同じスペースで作業を分担する、柔軟なライン構成が可能となりました。

厚生労働省/産業用ロボットの使用等に係る安全基準の改正について（https://www.mhlw.go.jp/file/06-Seisakujouhou-11300000-Roudoukijunkyokuanzeneiseibu/0000197860.pdf）

キーエンス/安全知識.com（https://www.keyence.co.jp/ss/products/safety/knowledge/introduction/robot.jsp）